分析一下数控可转位刀片周边磨床换向冲击的机理是什么呢
数控可转位刀片周边磨床是根据加工要求预先编制程序，由控制系统发出数值信息指令进行加工，主要用于磨削圆柱形和圆锥形表面的磨床。头、尾是磨床的两个重要部分，这里的调整非常重要。
磨床的头架由头架箱和头架底板组成，头架箱可以绕头架底板上的轴旋转，旋转角度可以从刻度板上读出。头架拨盘可以通过皮带轮和变频器分段无限调速，电机一端三角带的预紧力由移动头架电机调节。
头架拨盘上多楔带的预紧力由旋转偏心套调节。旋转偏心套时，应先松开固定螺钉，然后拧紧固定螺钉。头架主轴拧紧固定螺钉。头架主轴和轴承之间的间隙由旋转刻度套调节，刻度套顺时针旋转，间隙增加；相反，间隙减少。
当主轴需要旋转时，主轴和轴承务必有间隙，一般半径为0.005毫米。刻度套的刻度一格表示半径上的间隙为0.001mm，旋转刻度套时，务必去除刻度套的空转量。头架主轴安装三爪卡盘，用于磨削短轴套和盘类零件的卡盘。
调整数控可转位刀片周边磨床尾架需转动扳手，可使尾架套筒后退；也可脚踏脚板，可使尾架套筒自动进退，脚踏到底，则套筒后退；脚放松，则套筒前进。或转动调整捏手，可调节尖顶工件的力。磨削细轴时，顶部工件的力不宜过大，以免使工件弯曲。
配合理想控制曲线，采用电液比例阀的液压传动换向系统。实现了以主动减小流量来降低速度，终达到平稳无冲击换向的目的----一种智能控制型换向系统，工况改变的情况下也能实现理想换向。这种液压传动换向系统对输出的位移或速度实现了很好的智能化控制，使得换向过程具有一定的可控制性，分析了换向冲击机理，下面详细为大家介绍一下：
1、换向冲击的机理
由于在其液压系统中，当液压传动换向时。换向阀阀口瞬时关闭，油路突然断开，使得回油腔的油液无法排泄。
m和v越大，可以看出。动能就越大，换向冲击也就越大。对于大惯量高速运行的机床来说，其换向冲击是巨大的这不仅影响了机床的加工精度，而且也妨碍了正常运行与使用寿命。
人们都希望机床实现理想换向。所谓理想换向是指，任何工况下，机床速度都可以依照某一理想曲线无突变的光滑减小，阀门关闭瞬间，速度刚好减为零，即动能全部转化为热能被损耗。理想的换向过程是无冲击的
2、常用液压传动换向方法分析
下面对它作一个简单的分析对比。当前应用于液压传动换向方法很多。
1)采用行程换向阀的换向方法
换向阀芯上联出一拔杆，为采用行程换向阀换向。利用工作台上的行程挡块推动拔杆来实现自动换向。工作台慢速运动时，当换向阀到达中间位置，不管液压缸左右两腔或是都通压力油、或是都通回油、或是都封闭，这时，液压缸两腔没有液压力推动，都会使工作台运动停止，因而换向阀不能到达另一端，也就出现了所谓“死点”；另外当工作台高速运动时，挡块推动拔杆使换向阀变换方向非常快，液压缸的一腔压力突然由工作压力p降低到0另一腔则由0突然上升到p这就出现了换向冲击。目前这种系统应用在小型磨床上的比较多。
2)采用电磁换向阀的换向方法
由行程挡块推动行程开关发出换向信号，行程换向阀改为电磁换向阀的换向方法。使电磁铁动作推动滑阀换向，可以防止“死点”但它一种开关型液压阀，根据指令瞬间开启或闭合，即瞬时接通或切断回油通道，这样的液压换向系统在换向时会有很大的冲击发生。
3)采用电液换向阀的换向方法
再由控制油推动主阀换向。先导阀没有换向前，用电液换向阀替换电磁换向阀便构成了一种新的换向方法。电液换向阀由先导阀电磁滑阀和主阀液动滑阀组成。此系统是通过先导阀换向切换控制油路。控制油路的油流方向不改变，换向阀总保持在原来的一端，主油路方向不改变，工作台总是可以继续前进。一旦控制油路切换了方向，主阀阀芯就依照事先调定的速度移动到另一工作位置，主油路方向改变，工作台也就换向运动，防止了换向“死点”
这样大惯量工作台的动能就可以通过节流作用转化为热能而被消耗，电液换向阀主阀的控制油口大小是可调的即换向时间△t可以延长。能够有效地减小换向冲击，因此这种换向方法在很长时间内居于地位。但其换向参数只能事先调定，不能根据工况的改变而改变，这对工况随时改变的系统来说，不可能实现理想的换向。
3、电液比例换向系统
工况改变的情况下，上述换向方法都是主动控制型换向。无法适应新工况对换向的要求，另外都会发生一定的换向冲击。于是采用电液伺服阀并实行闭环控制的液压换向系统应运而生。这种系统是一种智能控制换向系统，由微型计算机实现对其换向机构的自动化控制。该方案既充分利用了电液伺服阀的各种优点，又可将多种成熟的微机控制技术应用到系统上。这种液压换向系统换向精度很高，而且冲击较小，使得换向平稳性得到提高。
所以这种换向系统一般只适用于较高精度要求的系统中。但因电液伺服阀结构复杂、造价高且抗污染能力差。
研究将电液比例阀引人液压换向系统中。电液比例阀是介于开关型的液压阀与伺服阀之间的一种液压元件。除了控制精度及响应快速性方面还不如伺服阀外，因此。其它方面的性能和控制水平与伺服阀的相当，其动、静态性能足以满足大多数工业应用的要求，而且其抗污染性强且造价低。
与采用电液伺服阀的液压换向系统工作原理类似，采用电液比例阀的液压换向系统。通过微机输入控制比例阀阀芯的开度大小，来实现对工作台的运动位移或速度的控制，而进行换向的这种系统的阀芯位移是由微机输人的控制曲线来调节的所以能够实现适时对比例阀阀芯开度大小进行调节，能适应各种不同的工作情况。采用该液压换向系统进行换向时，配合以理想控制曲线便能实现理想的平稳无冲击换向过程。此过程中，工作台的动能同样是通过节流作用转化为热能而消耗的对于数控可转位刀片周边磨床来说，该换向系统具有很高的使用价值。
4、控制战略的研究
换向阀主阀芯的运动规律对于换向冲击和换向性能有决定性的作用，换向过程中。称这种阀芯运动规律为控制曲线。对于电液比例换向系统的设计来说，重要的就是控制曲线的选定。而控制策略的研究，也就是寻找一条理想控制曲线，使得电液比例换向系统实现平稳无冲击换向。通常的适用条件下，理想控制曲线是一条光滑的高次曲线，换向初始时刻加速度由0逐渐增加，消除了激进等减速曲线在开始时加速度突变而产生的冲击。然后加速度取得大值，实现快速减速，当速度快接近0时候，加速度减小，平稳过渡到0这种曲线很好地克服了激进等减速曲线的局限性，而且还解决了提高工作速度与提高换向精度之间的矛盾。无论换向时的初速度有多大，只要控制液压缸依照理想曲线运动，理论上就能在换向终点实现零冲击和*。
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头架拨盘上多楔带的预紧力由旋转偏心套调节。旋转偏心套时，应先松开固定螺钉，然后拧紧固定螺钉。头架主轴拧紧固定螺钉。头架主轴和轴承之间的间隙由旋转刻度套调节，刻度套顺时针旋转，间隙增加；相反，间隙减少。
当主轴需要旋转时，主轴和轴承务必有间隙，一般半径为0.005毫米。刻度套的刻度一格表示半径上的间隙为0.001mm，旋转刻度套时，务必去除刻度套的空转量。头架主轴安装三爪卡盘，用于磨削短轴套和盘类零件的卡盘。
调整数控可转位刀片周边磨床尾架需转动扳手，可使尾架套筒后退；也可脚踏脚板，可使尾架套筒自动进退，脚踏到底，则套筒后退；脚放松，则套筒前进。或转动调整捏手，可调节尖顶工件的力。磨削细轴时，顶部工件的力不宜过大，以免使工件弯曲。
配合理想控制曲线，采用电液比例阀的液压传动换向系统。实现了以主动减小流量来降低速度，终达到平稳无冲击换向的目的----一种智能控制型换向系统，工况改变的情况下也能实现理想换向。这种液压传动换向系统对输出的位移或速度实现了很好的智能化控制，使得换向过程具有一定的可控制性，分析了换向冲击机理，下面详细为大家介绍一下：
1、换向冲击的机理
由于在其液压系统中，当液压传动换向时。换向阀阀口瞬时关闭，油路突然断开，使得回油腔的油液无法排泄。
m和v越大，可以看出。动能就越大，换向冲击也就越大。对于大惯量高速运行的机床来说，其换向冲击是巨大的这不仅影响了机床的加工精度，而且也妨碍了正常运行与使用寿命。
人们都希望机床实现理想换向。所谓理想换向是指，任何工况下，机床速度都可以依照某一理想曲线无突变的光滑减小，阀门关闭瞬间，速度刚好减为零，即动能全部转化为热能被损耗。理想的换向过程是无冲击的
2、常用液压传动换向方法分析
下面对它作一个简单的分析对比。当前应用于液压传动换向方法很多。
1)采用行程换向阀的换向方法
换向阀芯上联出一拔杆，为采用行程换向阀换向。利用工作台上的行程挡块推动拔杆来实现自动换向。工作台慢速运动时，当换向阀到达中间位置，不管液压缸左右两腔或是都通压力油、或是都通回油、或是都封闭，这时，液压缸两腔没有液压力推动，都会使工作台运动停止，因而换向阀不能到达另一端，也就出现了所谓“死点”；另外当工作台高速运动时，挡块推动拔杆使换向阀变换方向非常快，液压缸的一腔压力突然由工作压力p降低到0另一腔则由0突然上升到p这就出现了换向冲击。目前这种系统应用在小型磨床上的比较多。
2)采用电磁换向阀的换向方法
由行程挡块推动行程开关发出换向信号，行程换向阀改为电磁换向阀的换向方法。使电磁铁动作推动滑阀换向，可以防止“死点”但它一种开关型液压阀，根据指令瞬间开启或闭合，即瞬时接通或切断回油通道，这样的液压换向系统在换向时会有很大的冲击发生。
3)采用电液换向阀的换向方法
再由控制油推动主阀换向。先导阀没有换向前，用电液换向阀替换电磁换向阀便构成了一种新的换向方法。电液换向阀由先导阀电磁滑阀和主阀液动滑阀组成。此系统是通过先导阀换向切换控制油路。控制油路的油流方向不改变，换向阀总保持在原来的一端，主油路方向不改变，工作台总是可以继续前进。一旦控制油路切换了方向，主阀阀芯就依照事先调定的速度移动到另一工作位置，主油路方向改变，工作台也就换向运动，防止了换向“死点”
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换向阀主阀芯的运动规律对于换向冲击和换向性能有决定性的作用，换向过程中。称这种阀芯运动规律为控制曲线。对于电液比例换向系统的设计来说，重要的就是控制曲线的选定。而控制策略的研究，也就是寻找一条理想控制曲线，使得电液比例换向系统实现平稳无冲击换向。通常的适用条件下，理想控制曲线是一条光滑的高次曲线，换向初始时刻加速度由0逐渐增加，消除了激进等减速曲线在开始时加速度突变而产生的冲击。然后加速度取得大值，实现快速减速，当速度快接近0时候，加速度减小，平稳过渡到0这种曲线很好地克服了激进等减速曲线的局限性，而且还解决了提高工作速度与提高换向精度之间的矛盾。无论换向时的初速度有多大，只要控制液压缸依照理想曲线运动，理论上就能在换向终点实现零冲击和*。
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