加工中心撞刀原因分析及预防
加工中心撞刀原因分析及预防
（1）程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。例：a，坐标设定为底为零，而实际中却以顶为零。b，安全高度过低，导致刀具不能*抬出工件：c，二次开粗余量比前一把刀少：程序写完后应对程序之路径进行分析检查：
（2）程序单备注错误
例：a，单边碰数写成四边分中；b，台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；c，刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
程序单应尽量详细；程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单销毁。
（3）道具测量错误
例；a，对刀数据输入未考虑对刀杆；b，刀具装刀过短；
刀具测量要使用科学方法，尽可能用较的仪器；装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
（4）程序传输错误
程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模式。
（5）选到错误
例：a.r4用成d8
（6）毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符。
（7）工件材料本身有缺陷或硬度过高。
（8）装夹因素，垫块干涉尔程序中未考虑。
（9）机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等。
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