汽轮机超声波探伤仪使用之二转子检测工艺
汽轮机转子超声波探伤程序
1、径向探伤
1）灵敏度调整：用增益控制器把锻件无缺陷部位底面反射波或中心孔反射波调到40mm（约1.6英寸）高，然后按附录a中图a1（用于实心锻件）和图a2（用 于空心锻件）所给的放大系数进步探测灵敏度，以保证发现锻件中心部位或中心孔四周直径2mm或3mm的反射体。假如外径尺寸变化超过50mm（约2英 寸），则应重新调节探测灵敏度。图a3所给系数可将上述灵敏度水平转换到所需灵敏度水平，以便能探测其他当量孔径的反射体。附录a概述了推导灵敏度放大系 数的方法。
2）调节扫描旋钮使底面反射波的前沿约位于示波屏满刻度的3/4处。
3）扫查锻件的整个外圆并记录振幅大于或即是示波管垂直线性范围（即40mm）的10%的各种指示信号。但当实心锻件直径大于或即是760mm（约30英寸） 或空心锻件壁厚大于或即是380mm（约15英寸）时，在距探测面150mm（约6英寸）范围内，仅记录振幅大于40%垂直线性范围的指示信号。发现应记 录信号时，标出探头在锻件表面的位置，以便按5.1.5和5.2.2条的规定仔细检查这些部位。
4）当检查转动状态下的锻件时，锻件的转速应接近下表数值：
锻件直径mm（英寸）
转速min--1
1500--1780（约61--70）
1300--1520（约51--50）
1040--1270（约41--50）
790--1020 （约31--40）
660--760（约20--30）
530--630（约21--25）
410--510（约16--20）
280--380（约11--15）
≤250 （约≤10）
1.5
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
9.0
5）在锻件静止时，丈量全部指示信号的振幅和范围，并对特殊指示信号进行仔细检查。
6）用半波高度法沿轴向和周向测定游动信号和平面缺陷信号的范围。
2、补充检查
1）特殊径向探伤：为测定每一可记录缺陷的位置和方位，以及估算每个大信号确当量尺寸，可用各种频率的探头来进行扫查。
2）轴向探伤：需要时，可扫查与锻件轴线相垂直的端面。轴向探伤的探测灵敏度和记录标准，由供需双方协商确定。
3、探伤报告
制造厂的探伤报告应包括下列内容，并应提交给需方：
1）当整个锻件都经过检查时，探伤报告应附有一张完整的、标有各部位直径和试验结果的锻件草图。假如只检查了转子的一部分，则应提供这一部分的草图。假如未发现可记录信号，则不必提供草图。
2）各可记录信号的座标，应按下述方式标注在草图上：
a.径向座标以锻件探伤面为基准。
b.轴向座标以锻件打印真个各端面为基准。
c.按12点钟方位标注周向顺序数值的中点。
信号定位的精度应保证能使这些信号重新定位和复现。
3）除非另有规定，制造厂应将各可记录信号记进探伤报告。在报告中，各可记录信号的大小，应如5.1.3条所述以规定灵敏度下仪器垂直线性范围（即40mm, 约1.6英寸）的百分数表示。缺陷信号应按正常信号、游动信号、连续信号显示电平或上述信号的组合进行分类。假如需要估算缺陷尺寸，应按6.1.4条计 算，并受附录a3条的制约。
a.正常信号：探头从zui大振幅位置向任一方向移动时，信号振幅按常规下降，而且不出现6.1.3.2--6.1.3.4条所述的特征，这样的单个信号就是正常信号。正常信号应在探伤报告中逐一列举。
b.游动信号：探头在锻件表面移动时，信号前沿移动的间隔大于或即是25mm（约1英寸）金属厚度，这样的信号就是游动信号。这种缺陷的深度和面积应予以测定并列进报告中。
c.平面缺陷信号：当探头移动间隔大于25mm（约1英寸）时缺陷信号连续出现，这样的信号就是平面缺陷信号。缺陷的短轴尺寸，假如按5.1.6条所述方法可以测出，则应在报告中写出。丈量时，应按缺陷深度和工件半径进行修正。
d.显示电平：指的是一群振幅大于或即是示波管线性高度（即40mm）的10%的信号,在规定灵敏度下，探头在探测区移动时，这种信号将在荧光屏上连续出现。
4）需要时，可按上式把可记录信号换算成当量反射面积ar或当量直径dr：
ar=ar×（a/l）2×p/10
dr=dr×（a/l）×√p/10
式中： ar ----缺陷当量反射面积;
dr----缺陷当量直径;
ar ----所选参考反射体的面积，mm2（平方英寸）;
dr ----所选参考反射体的直径，mm（英寸）;
a-----缺陷深度，mm（英寸）;
l-----锻件壁厚或半径，mm（英寸）;
p-----缺陷波振幅（以示波管线性范围百分数值表示）。
5）在扫查灵敏度下可观察到的试面反射波的降低。
6）仪器型号、扫查方式（手动或自动）、探测频率、探头型号和耦合剂。
7）探伤职员的姓名或代号和探测日期。
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2）调节扫描旋钮使底面反射波的前沿约位于示波屏满刻度的3/4处。
3）扫查锻件的整个外圆并记录振幅大于或即是示波管垂直线性范围（即40mm）的10%的各种指示信号。但当实心锻件直径大于或即是760mm（约30英寸） 或空心锻件壁厚大于或即是380mm（约15英寸）时，在距探测面150mm（约6英寸）范围内，仅记录振幅大于40%垂直线性范围的指示信号。发现应记 录信号时，标出探头在锻件表面的位置，以便按5.1.5和5.2.2条的规定仔细检查这些部位。
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锻件直径mm（英寸）
转速min--1
1500--1780（约61--70）
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790--1020 （约31--40）
660--760（约20--30）
530--630（约21--25）
410--510（约16--20）
280--380（约11--15）
≤250 （约≤10）
1.5
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
9.0
5）在锻件静止时，丈量全部指示信号的振幅和范围，并对特殊指示信号进行仔细检查。
6）用半波高度法沿轴向和周向测定游动信号和平面缺陷信号的范围。
2、补充检查
1）特殊径向探伤：为测定每一可记录缺陷的位置和方位，以及估算每个大信号确当量尺寸，可用各种频率的探头来进行扫查。
2）轴向探伤：需要时，可扫查与锻件轴线相垂直的端面。轴向探伤的探测灵敏度和记录标准，由供需双方协商确定。
3、探伤报告
制造厂的探伤报告应包括下列内容，并应提交给需方：
1）当整个锻件都经过检查时，探伤报告应附有一张完整的、标有各部位直径和试验结果的锻件草图。假如只检查了转子的一部分，则应提供这一部分的草图。假如未发现可记录信号，则不必提供草图。
2）各可记录信号的座标，应按下述方式标注在草图上：
a.径向座标以锻件探伤面为基准。
b.轴向座标以锻件打印真个各端面为基准。
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3）除非另有规定，制造厂应将各可记录信号记进探伤报告。在报告中，各可记录信号的大小，应如5.1.3条所述以规定灵敏度下仪器垂直线性范围（即40mm, 约1.6英寸）的百分数表示。缺陷信号应按正常信号、游动信号、连续信号显示电平或上述信号的组合进行分类。假如需要估算缺陷尺寸，应按6.1.4条计 算，并受附录a3条的制约。
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c.平面缺陷信号：当探头移动间隔大于25mm（约1英寸）时缺陷信号连续出现，这样的信号就是平面缺陷信号。缺陷的短轴尺寸，假如按5.1.6条所述方法可以测出，则应在报告中写出。丈量时，应按缺陷深度和工件半径进行修正。
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4）需要时，可按上式把可记录信号换算成当量反射面积ar或当量直径dr：
ar=ar×（a/l）2×p/10
dr=dr×（a/l）×√p/10
式中： ar ----缺陷当量反射面积;
dr----缺陷当量直径;
ar ----所选参考反射体的面积，mm2（平方英寸）;
dr ----所选参考反射体的直径，mm（英寸）;
a-----缺陷深度，mm（英寸）;
l-----锻件壁厚或半径，mm（英寸）;
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7）探伤职员的姓名或代号和探测日期。
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