辊压成型机冷却液清洗系统
辊压成型机冷却液清洗系统
乳化型可溶性油，用于冷轧成型的润滑、清洗和冷却工艺，与添加到液体中的乳化剂（表面活性剂）形成乳液，从而提供稳定的乳化剂。当由于长期使用而混入大量污泥时，乳化剂和污泥形成反向乳液。这种反向乳液混合在液体中循环，或者由于其比重低而上升到可溶性油的表面。结果储罐中的液体被一层粘稠的液体覆盖，可溶性油流失其性能。
可溶性油寿命变化的常见原因可能如下：由于焊接飞溅物和板材表面水垢的混入、防锈油的混入和液体温度的升高等因素，加速了油的分解和劣化。
以下问题源于上述问题：
产品表面有划痕。
污泥堵塞在轧辊和产品之间，导致产品的光洁度较差。
轧辊被卡住的情况经常发生。
轧辊提前磨损。
液体寿命缩短，产生臭味。
产品和机器经常变脏。
为了解决上述问题，应采用以下可溶性油污染控制方法：
清除悬浮在液体中的污泥
防止液体分解
去除浮油
冷却液体
通过以下系统，可以在不改变可溶性油的组成、浓度等的情况下控制液体，这有助于显著地解决上述问题。
去除悬浮在液体中的污泥：
对产品产生不利影响（例如刮擦产品的表面）的污泥粒径通常为约20um或更大。
为了去除这些污泥，可以考虑使用涡旋分离器。
涡旋分离器运行成本很低（仅需电费）。因为加工机器是开放式的，考虑到外来杂质颗粒很容易混合，涡旋分离器是合适的，因为其下部喷嘴的直径较大，因此喷嘴不易被堵塞。
颗粒直径较小的污泥很容易漂浮在可溶性油上，从干净的水箱溢出并收集在脏水箱中。这样的污泥可以用涡旋分离器处理。因为收集在脏罐中的细污泥颗粒会结块直径变大，可以很容易地用涡旋分离器处理。
为了防止污泥沉积在储罐中，储罐中的污泥可以通过使用冷却液泵提供的液体压力输送到涡旋分离器。水箱的底部是倾斜的，杂质易被水泵抽走。
防止液体分解：
可以通过去除水中的污泥来防止液体分解。
旋风效应产生气液接触吸收新鲜空气抑制厌氧细菌。
通过去除漂浮的油来防止液体分解。
通过冷却液体来防止液体分解。
旋风分离器的间歇运行可有效防止液体节假日分解。
去除浮油：
有多种去除浮油的方法，例如用皮带撇油器或油清洁装置去除浮油。考虑到细污泥被混合的事实，通常认为用皮带撇油器去除会较好。带式撇油器去除的油中混合有细小的污泥，在油水分离罐中将其分离为油、可溶性油和污泥。
冷却液体：
可采用以下方法冷却可溶性油：
在用冷却塔直接冷却可溶性油的情况下，液体的飞溅会带来问题。
在用板式换热器冷却可溶性油的情况下，不会引起液体的飞溅，并且初始成本相对较低，这被认为是较好的办法。
冷却液清洗系统的选择：
旋流器原理
水力旋流器的原理如下：当脏液体通过入口喷嘴切向喷射到锥形筒中形成下降涡流并沿着圆筒的内壁向下循环。到达喷嘴下方，涡流在那里被挤压并转化为上升水流并通过上部喷嘴输送出去。
液体中的大部分污泥在离心力的作用下积聚在圆筒壁上，随着下降的涡流并通过下部排出底部的喷嘴。当上升涡流也形成时，以相同的方式进行分离。在上升的漩涡中，新鲜空气通过下部喷嘴被吸入，产生显著的气液接触。
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可溶性油寿命变化的常见原因可能如下：由于焊接飞溅物和板材表面水垢的混入、防锈油的混入和液体温度的升高等因素，加速了油的分解和劣化。
以下问题源于上述问题：
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为了去除这些污泥，可以考虑使用涡旋分离器。
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为了防止污泥沉积在储罐中，储罐中的污泥可以通过使用冷却液泵提供的液体压力输送到涡旋分离器。水箱的底部是倾斜的，杂质易被水泵抽走。
防止液体分解：
可以通过去除水中的污泥来防止液体分解。
旋风效应产生气液接触吸收新鲜空气抑制厌氧细菌。
通过去除漂浮的油来防止液体分解。
通过冷却液体来防止液体分解。
旋风分离器的间歇运行可有效防止液体节假日分解。
去除浮油：
有多种去除浮油的方法，例如用皮带撇油器或油清洁装置去除浮油。考虑到细污泥被混合的事实，通常认为用皮带撇油器去除会较好。带式撇油器去除的油中混合有细小的污泥，在油水分离罐中将其分离为油、可溶性油和污泥。
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