GB/T3512-2001硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
gb/t3512-2001硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
3 原理
试样在高温和大气压力下的空气中老化后测定其性能，并与未老化试样的性能作比较。
与使用权有关的物理性能应用来判定老化程度，介在没有这些性能的确切鉴定的情况下，建议测定拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和硬度。
3.1 热空气加速老化
在本试验方法中，氧气浓度很低，即使氧化作用很快，氧气也无法充分扩散到橡胶内部以保持一致的氧化作用。因此，在标准试验方法中规定的厚度的样品适合于本试验方法使用时，本老化试验方法对老化性能差的橡胶可能得出错误的结果。
3.2 耐热试验
在本试验方法中，试样经受与使用时间相同温度和规定时间后，测定适当的性能，并与未老化试样的性能作比较。
4 试验装置
橡胶试样采用热空气老化箱进行试验，老化箱应符合下列要求：
a）具有强制空气循环装置，空气流速0.5m/s～1.5m/s,试样的zui小表面积正对气流以避免干扰空气流速；
b）老化箱的尺寸大小应满足样品的总体积不超过老化箱有效容积的10%，悬挂试样的间距至少
中华人民共和国*2001-08-28批准 2002-05-01实施
为10㎜，试样与老化箱壁至少相距50㎜；
c）必须有温度控制装置，保证试样的温度保持在规定的试验温度的公差范围内；
d）加热室内有测温装置记录实际加热温度；
e）在加热室结构中不得使用钢或铜合金；
f）老化箱的空气置换次数为每小时三到十次；
g）空气进入老化箱前应加热到老化箱规定的试验温度的公差范围内。
5 试样
5.1 试样制备应符合gb/t 9865.1的规定。
5.2 热空气加速老化和耐热试验使用按gb/t 2941的规定进行状态调节后的试样，不使用完整的制品或试片。
5.3 老化后的试样不能进行机械、化学或热处理。
5.4 测定老化前和老化后的试样数量通常采用五个，介不应少于三个。
5.5 只有尺寸规格相同的试样才能作比较。
在加热前测量试样尺寸，只要有可能应在才能化后作标记，标记不能在试样的任何临界表面内使用，并且不能损伤试样或加热时被分解。
为了防止硫磺、抗氧剂、过氧化物或增塑剂的迁移，避免在同一老化箱内同时加热不同类型的橡胶试样。建议只有下列类型的材料可一起加热：
a）相同类型的聚合物；
b）含有同类型的促进剂或硫磺和促进剂的比率近似相同的硫化橡胶；
c）含有同类型抗氧剂的橡胶；
d）含有同类型同份量增塑剂的橡胶。
6 硫化与试验之间的时间间隔
应符合gb/t 2941的规定。
7 试验条件
7.1 概述
试验中试样获得给定老化程度所需要的时间取决于试样的橡胶的类型。
所用的试验周期应使试样的老化不致降低到妨碍试样物理性能的zui终测定。
在使用高温老化导致的降解机理与在使用湿度时发生的降解机理有差别时，此试验结果无效。
7.2 热空气加速老化
试验温度按gb/t 2941的规定选择或由有关人员之间商定；老化时间可选为24、48、72、96、168h或168h的倍数。
7.3 耐热试验
试验温度按gb/t 2941的规定或由有关人员之间商定；试验温度应能代表试样的使用温度；老化时间可选为24、48、72、96、168h或168h的倍数。
8 程序
8.1 将老化箱调至试验温度，把试样显自由状态悬挂在老化臬中进行试验。
8.2 试样放入老化箱即开始计算老化时间，到达规定时间时，取出试样。
8.3 取出的试样按gb/t 2941的规定进行环境调节16h～144h。
8.4 有关性能的测定按相应测试标准的规定进行。
9 结果表示
9.1 性能变化率按公式（1）计算：
x1—x0
p= x0 ×100 …………（1）
式中：p—性能变化率，%；
x1—试样老化后的性能测定值；
x0—试样老化前的性能测定值。
9.2 硬度变化按公式（2）计算：
h= x1—x0 。。。。。。。。。。。。。。。（2）
式中：h—硬度变化
x1—试样老化后的硬度测定值；
x0—试样老化前的硬度测定值。
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3 原理
试样在高温和大气压力下的空气中老化后测定其性能，并与未老化试样的性能作比较。
与使用权有关的物理性能应用来判定老化程度，介在没有这些性能的确切鉴定的情况下，建议测定拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和硬度。
3.1 热空气加速老化
在本试验方法中，氧气浓度很低，即使氧化作用很快，氧气也无法充分扩散到橡胶内部以保持一致的氧化作用。因此，在标准试验方法中规定的厚度的样品适合于本试验方法使用时，本老化试验方法对老化性能差的橡胶可能得出错误的结果。
3.2 耐热试验
在本试验方法中，试样经受与使用时间相同温度和规定时间后，测定适当的性能，并与未老化试样的性能作比较。
4 试验装置
橡胶试样采用热空气老化箱进行试验，老化箱应符合下列要求：
a）具有强制空气循环装置，空气流速0.5m/s～1.5m/s,试样的zui小表面积正对气流以避免干扰空气流速；
b）老化箱的尺寸大小应满足样品的总体积不超过老化箱有效容积的10%，悬挂试样的间距至少
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为10㎜，试样与老化箱壁至少相距50㎜；
c）必须有温度控制装置，保证试样的温度保持在规定的试验温度的公差范围内；
d）加热室内有测温装置记录实际加热温度；
e）在加热室结构中不得使用钢或铜合金；
f）老化箱的空气置换次数为每小时三到十次；
g）空气进入老化箱前应加热到老化箱规定的试验温度的公差范围内。
5 试样
5.1 试样制备应符合gb/t 9865.1的规定。
5.2 热空气加速老化和耐热试验使用按gb/t 2941的规定进行状态调节后的试样，不使用完整的制品或试片。
5.3 老化后的试样不能进行机械、化学或热处理。
5.4 测定老化前和老化后的试样数量通常采用五个，介不应少于三个。
5.5 只有尺寸规格相同的试样才能作比较。
在加热前测量试样尺寸，只要有可能应在才能化后作标记，标记不能在试样的任何临界表面内使用，并且不能损伤试样或加热时被分解。
为了防止硫磺、抗氧剂、过氧化物或增塑剂的迁移，避免在同一老化箱内同时加热不同类型的橡胶试样。建议只有下列类型的材料可一起加热：
a）相同类型的聚合物；
b）含有同类型的促进剂或硫磺和促进剂的比率近似相同的硫化橡胶；
c）含有同类型抗氧剂的橡胶；
d）含有同类型同份量增塑剂的橡胶。
6 硫化与试验之间的时间间隔
应符合gb/t 2941的规定。
7 试验条件
7.1 概述
试验中试样获得给定老化程度所需要的时间取决于试样的橡胶的类型。
所用的试验周期应使试样的老化不致降低到妨碍试样物理性能的zui终测定。
在使用高温老化导致的降解机理与在使用湿度时发生的降解机理有差别时，此试验结果无效。
7.2 热空气加速老化
试验温度按gb/t 2941的规定选择或由有关人员之间商定；老化时间可选为24、48、72、96、168h或168h的倍数。
7.3 耐热试验
试验温度按gb/t 2941的规定或由有关人员之间商定；试验温度应能代表试样的使用温度；老化时间可选为24、48、72、96、168h或168h的倍数。
8 程序
8.1 将老化箱调至试验温度，把试样显自由状态悬挂在老化臬中进行试验。
8.2 试样放入老化箱即开始计算老化时间，到达规定时间时，取出试样。
8.3 取出的试样按gb/t 2941的规定进行环境调节16h～144h。
8.4 有关性能的测定按相应测试标准的规定进行。
9 结果表示
9.1 性能变化率按公式（1）计算：
x1—x0
p= x0 ×100 …………（1）
式中：p—性能变化率，%；
x1—试样老化后的性能测定值；
x0—试样老化前的性能测定值。
9.2 硬度变化按公式（2）计算：
h= x1—x0 。。。。。。。。。。。。。。。（2）
式中：h—硬度变化
x1—试样老化后的硬度测定值；
x0—试样老化前的硬度测定值。
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